apqp五大關鍵步驟？

、APQP五大步驟

APQP是一種結構化的產品及過程設計開發方法，內容上包括5個在時間上有疊加的步驟，其核心目的是通過一系列工具或方法來降低產品及過程的風險。

Step 1:計劃和定義Plan and Define

從開發一款新車的角度來說, 計劃階段主機廠要做的就是找到某個細分市場, 定義好顧客的需要, 并據此制定初步的商業計劃; 此時產品尚處于概念階段。作為供應商，此時則是要識別客戶（主機廠）的需求，如質量 、產能、項目時間等，并據此制定相應項目計劃。

Step 2:產品設計及開發Product Design and Development

此階段產品圖紙接近于最終狀態 (數據凍結），產品的幾何尺寸、設計特征、公差等基本確定并通過正式的設計評審 Design review; 并通過制造樣件Prototype 來裝車驗證設計意圖是否達到。此階段用到的工具包括：DFX（面向X的設計）、DFMEA（設計FMEA）、 DVP&R (Design Verification Plan and Report )等。

Step3:過程設計及開發Process Design and Development

第三階段是設計制造過程，即確定通過什么樣的工藝、工裝、設備將產品制造出來并且滿足質量、產能節拍等各項要求；此過程是指量產過程而非樣件制作過程。涉及工具：過程流程圖、PFMEA、控制計劃等。

Step 4:產品及過程驗證Product and Process Validation

簡單講前面兩個階段分別確定了圖紙和制造工藝, "萬事俱備只欠東風"，那么下一步就是要試運行一下，看是不是可以生產出滿足顧客要求的東西來----這其實就是PPAP認可階段，往往我們要生產一個班次或者幾百套零件，以確是不是真的滿足了質量和產能要求。涉及工具：統計過程控制SPC、測量系統分析MSA、過程能力分析PP/PPK、PPAP等。

Step 5:反饋評估及糾正 Feedback Assessment and Corrective Action

PPAP一旦認可，意味著零件可以批量供貨了，但由于剛剛進入批量生產，產品質量以及節拍不可能一蹴而就，而是需要一個改善提升的過程，這個過程一般需要3-6個月。涉及工具SPC、8D等。