精益生產（LeanProduction）的核心是及時化生產（JIT）,消滅故障，消除浪費，向零缺點、零庫存發起挑戰。

JIT的概念和產生背景

JIT(JustInTime）,及時化生產或者稱為準時化生產，是精益生產的兩個支柱之一（另一個為自働化），在1953年由日本的大野耐一提出的。

在1953年由日本豐田公司的副總裁大野耐一綜合了單件生產和批量生產的特點和優點，創造了一種在多品種小批量混合生產條件下高質量、低消耗的生產方式。

JIT生產的核心是：在需要的時候，按需要的量，產出所需的產品，這里面包含三個關鍵因素，

• 適時：Whenisneeded

• 適量：Howmuchisneeded

• 適品：Whatisneeded

下面通過一個簡單的思維導圖來概括，

JIT生產的幾大重要組成部分

01.生產節拍

JIT生產的核心思想可以直白的描述為：在我正好需要的時候拿到我所要的東西，對于一個產品的生產流程來說，每個工序沒有等待，前一工序剛剛完成，下一工序正好需要，大家都在同一節拍上。

下面先講三個基本概念，

為了方便大家理解，我再舉個例子來說明，

其中TaktTime=49S，根據客戶需求計算所得，每個工序的CT如圖所示，

TotalC/T=46+55+45+37+62=245S

如果我們要達到理想的JIT生產，我們希望每個工序的CycleTime=TaktTime，這樣我們就消除了等待，所有工序在同一節拍，再通過一個圖標來說明，

但是實際操作中，理想的JIT很難實現，我們要通過ECRS原則，進行動作分析、時間分析、線平衡提升來讓各工序CT盡量接近TaktTime，可以使線體達到最佳平衡,進而形成單件流.

02.拉動系統

精益生產模式是把原來的推動式生產改為拉動式生產，兩者的區別在于，

推動式生產以自我工序為中心，完成本工序作業就交接給下一工序，而不考慮下一工序是否需要。

帶來的最大問題是導致各工序產生大量WIP，產生不必要的等待浪費和過量生產浪費。

而拉動式生產以客戶需求為出發點，也就是前面提到的TaktTime，從最后一個工序開始，都按照TaktTime為需求標準，逐個工序往前拉動，最終實現所有工序按照TaktTime需求進行生產。

實現前工序的產出正好是后工序所需要的（JIT、平準化）。

為了實現JIT生產除了生產節拍和拉動系統，還有Kanban，U型線生產，平準化生產，多能工，快速換線（SMED）,標準化生產等。

廣義的JIT概念

前面講到的主要為產品在生產過程中的及時化，而及時化思想的應用不僅僅在產品生產過程。

01.從工廠內部的生產運營來說

作為生產運營的樞紐（PMC），負責整個工廠生產運營活動的計劃安排，最終的目的是滿足客戶的需求，而對于客戶來說，希望自己在需要的時候拿到正確數量的產品，既滿足自己的需求又可以減少內部庫存數量。

而此時，前面提到的每個工序變成了工廠內部的每個部門，整個生產運營系統要以客戶需求交付為出發點，拉動每個部門的輸出，最終減少每個部門之間的等待，實現銷售訂單的及時化交付。

要實現上述目標，除了產品生產計劃安排和物料需求計劃之外，信息的同步共享、及時傳遞也同樣重要。

02.從工廠運營的層面來說

這里簡單說兩點，

第一、產品的設計和銷售關系的轉變

我們要轉變以自我研發為中心，逐步推動生活和銷售的模式，轉變為以客戶需求，市場需求為中心，拉動內部生產和研發的模式。

第二、工廠資金周轉的角度

站在更高的角度來看待問題，

• 我們希望所有的物料買回來后都能立即轉化為產品，產品又能立即轉化為發貨，實現資金的快速周轉，降低材料和成品的庫存，避免產生呆滯，實現物料采購和發貨的及時化（JIT）。
  

• 從財務角度來說，希望銷售產品的回款正好能滿足供應商貨款的支付，如果能提前實現回款就更好了，這樣可以實現資金進出的及時化（JIT）。試想一下，如果回款賬期大于供應商貨款賬期，那么就占用了工廠大量的流動資金，減低了工廠的利潤。

所以，對于精益化生產和工廠管理運營來說，要牢牢抓住適時、適量、適品的三個要素，通過實現每個環節的輸入和輸出的匹配和及時，實現及時化，消除等待，消除庫存，提高資金周轉，給企業創造更多的利潤。

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我是精益到家，十年以上運營管理經驗，關注我分享工廠問題的解決方案。

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